新能源汽车行业动力电池pack一般是指对单体电芯的包装、封装和装配。比如10个电池串联起来，安照客户要求组成某一特定形状、特定容量、特定电压，称之为pack工艺。汽车用动力电池包主要由以下几个系统组成：模组、电池调度系统、热管理系统、电气及机械系统等等。

不同种类电动汽车的结构和工作模式的不同，比如直接驱动、间接驱动、增程式、前驱、后驱……，使得对动力电池的性能要求也不一样。在具体设计流程上首先确定整车的设计要求、确定车辆的功率及能量要求、确定车辆所用电机结构、选择所能匹配合适的电芯、确定电池模块的组合结构形式、确定电池管理系统设计及热管理系统设计要求、仿真模拟及具体试验验证。如纯电动汽车行驶完全依赖于动力电池系统的能量，电池系统容量越大，可以续航里程越长，但所需电池系统的体积和重量也越大，所以容量提升的同时还需要考虑能耗比。整车厂会针对性来设计整车，在考虑安全设计、线束连接线设计、接插件设计、智能控制等相关要求后，形成一个有限的动力电池系统空间大小。

Pack结构优化有助于动力电池成本降低、提高车体空间利用率

1、 从电芯（Cell）到模组（Module）再到电池包（Pack），通过对主流电动汽车制造商电池拆解分析，我们可以知道新能源汽车中动力电池包是单体电芯（cell）通过串并联组合之后，外加一些管理、冷却(风冷、水冷)系统后，形成的驱动汽车行驶的能源储存单元。在当前主流的电池包结构中，一款新能源汽车动力电池包主要由电池包→电池模组→电芯三个层级构成。

2、 电池通过模组形式安装于电池包中，其物理结构设计可以对电芯起到支撑、固定和保护作用，方便对电芯进行机械强度，电性能，热性能和故障处理等方面管理。对于电池电压均衡、局部一致性&整体一致性依旧有重大意义；

3、 在动力电池包设计过程中，需要考虑结构电气系统安全便捷维护，电池热管理系统耐久可靠，电池包结构防尘/防水设计、电池安全失效泄压及热失控管理，主流车企&锂电pack部门在最初进入该领域积累设计和使用经验时，均会优先实现在实现设定功能情况下，预留一定的冗余空间。此过程，自然在推高动力电池包BOM成本同时，降低电池包的能量密度和使用性能。

电池Pack加工环节成本占比大，具有降低空间

在电动汽车行业发展早期进行电池包设计过程中，电动车从业厂商主要在已有车型上做更改、主要出发点是用模组来适配汽车车体结构；对应汽车车型不同模组也五花八门。早期，圆柱电芯的模组成组效率约为83%，系统成组效率约为62%;软包电芯模组成组效率约为86%，系统成组效率约为58%;方形电芯的模组成组效率约为88%，系统成组效率约为68%。在后续各厂商络绎推出专用电动车后，对应逐步提高了模组和系统的电芯成组效率，但是由于其在动力电池成本绝对值中依然占有较大比例，持续推进的结构设计优化，对降低动力电池成本依然具有重要意义。